易澤武（左）向工作室工人講解車身的翼子板零件。

　　編者按：廣西柳州街頭，一輛輛小巧玲瓏的兩座新能源汽車隨處可見。這款車在研發時，以電焊工易澤武命名的創新工作室不斷摸索，自主設計制造工裝、零件模具等，節約外包開發費用超890萬元。1992年，易澤武第一次來到上汽通用五菱生產車間。他想都不敢想，農民工出身的自己通過技術創新，為公司降低了生產成本——

　　我在工作中總是多留個心眼——即使制造工藝不斷改進完善，還是想方設法挑刺，“大開腦洞”解決問題。沒想到，我的吹毛求疵慢慢得到公司認可。

　　很快，我被抽調出來做持續改進工作：找出生產線上人力、物料、機器等的浪費點，研究減少浪費、節省成本的改進方法。在新崗位上，我和工友們有了新突破。

　　2007年以前，車身頂蓋全靠人工搬運。一個大箱子里，二三十塊碩大的鋼板摞在一起，鋼板邊緣十分鋒利，有的鋼板甚至無縫隙地粘在一起。工人把鋼板扛上生產線特別費勁，有人因此閃了腰。

　　針對搬運難，我帶著幾個徒弟利用廢材料做實驗，制造出一套氣動元件自動感應吊具。吊具上的吸盤將頂蓋吸住、抬起，送往焊接平臺，零件焊接完畢后，吊具又通過同樣的方式將頂蓋成品運往成品區。這是我自主研發的第一款自動吊具，從此，人工搬運汽車頂蓋成為歷史。

　　近些年，公司開發了不同系列的汽車，款式各異。有時候，一條生產線上要同時生產好幾款車的車身，而不同車型的門板形狀不同，需要使用的吊具也不同。如果在生產線上直接更換吊具，會浪費大量時間。如果為每類車型都安裝一個吊具，生產線的長度又不夠用。

　　剛開始，我和工作室成員的解決方法是：不同車型共用一個吊具，吊具上的夾子因車而異，根據車型實時切換。試來試去，大家還是覺得這個方法太笨，切換時間過長，生產效率不高。否定第一方案后，我突然有了靈感，可以找到不同車型門板的共性點，發明一款適應多種車型的柔性吊具。

　　功夫不負有心人，在團隊的共同努力下，這款“萬能”吊具終于變為現實。有了它，生產線在1小時內能夠生產60個不同款式的汽車車身，成為公司第一條生產節拍達到60的生產線。

　　現在，公司決定進軍新能源領域，我帶領工作室成員一道，將多年的所學所思全部投入純電動汽車研發。當時，純電動汽車屬于全新領域，兩座純電動汽車尺寸小、要求高，從用于細節的零部件到整車的工藝裝備，市場上都買不到，也沒法外包。

　　怎么辦？我們根據所需尺寸自制。零件外形準確無誤后，再做出生產零件的模具。每研發出一個模具，就相當于為公司節省了一筆模具購買費。試制過程中，零件尺寸、角度等經常需要調整，我們就制造出柔性可變的制造工藝裝備，零件尺寸一變，工裝立馬就能跟著變，大大縮短了研發周期。

　　大大小小算起來，我們創新工作室自主設計制造工藝裝備及模具，共節約了超過890萬元外包開發費用。今后，我們會繼續尋找生產線上的痛點，用更低成本生產出更好產品。