神舟大傘面積1200平方米，主要用于降低返回艙的速度，保證返回艙的穩降姿態。據航天科技集團五院508所降落傘工藝人員林汝領介紹，它的研制過程復雜而嚴謹，需要經歷30多個制作工序、20個包裝工序、40多個裝配工序和10多個試驗環節等上百道流程。

真材實料

巨型降落傘的原材料需要經過層層甄選。首先，根據設計指標參數選用專門定制的強度高、質量輕的特紡材料。材料到位后，還要對其強度、伸長率、透氣量等進行試驗，確保各項指標滿足設計要求。加工前，檢驗人員會在驗布裝置的光照下，一絲一線地查看材料外觀完好情況，對材料的表觀質量做進一步檢查。“我們的檢驗人員練就出一雙‘火眼金睛’，任何瑕疵和毛病都別想逃出他們的法眼。”林汝領說。

別出心“裁”

通過層層把關后，原材料正式上到生產線用于加工巨型降落傘。經過工作人員的別出心“裁”，這些原材料被裁剪成大小、形狀不同的零件。據林汝領介紹，對于綢布類材料，裁剪前要將其展開鋪平并靜置一段時間，去除材料自身應力，然后再按工藝樣板進行裁剪。裁剪時，工作人員會特別注意綢布絲線的走向，確保絲線方向與產品受力方向一致。對于繩帶類材料，工藝人員則會根據不同種類、規格，計算給出不同的加載力，讓材料自身應力得到釋放，從而有效保證裁剪產品的一致性。

“斗榫”合縫

巨型降落傘一般選用典型環帆傘傘型，具有可靠性高、抗撕裂能力強的優點——其中起重要作用的，就是紅白相間的環和帆構成的傘衣。由于展開可獲得較大阻力面積，因此巨型降落傘能高效降低返回艙的下降速度，但傘衣的初始狀態只是一塊塊很小的梯形綢布，需要工作人員將其拼縫起來。縫紉時，工作人員會把控縫紉線跡的質量，不僅要確保針腳密度，還要保證一定的線跡寬度、邊距和縫線扣合等。“傘衣好比蓋房子時的‘重檐屋頂’，每一層環或帆都類似于斗榫結構相互交錯著。”林汝領比喻道。

“徑緯”分明

巨型降落傘環、帆傘衣合縫后，好比連成了線，但降落傘作為一個1200平方米的面，就需要借助徑向帶和緯向帶將拼縫好的環與帆組合起來。“好比蓋房子時的四梁八柱，徑向帶是承擔傘衣徑向開傘張力的主要結構，緯向帶則承擔著傘衣的緯向開傘張力，保持充氣時的形狀。”林汝領強調，加工好的徑向帶與緯向帶“徑緯”分明，可以確保降落傘的強度。

“繩”之以法

工作時，巨型降落傘的傘繩要承擔傘衣開傘載荷，是將載荷向吊帶及返回艙傳遞的主要結構。可是巨型降落傘的傘繩長度達40多米，且有96根，在加工過程中如何做到有序而不纏繞呢？“先將同一端的傘繩安裝縫紉好，再通過一種叫梳繩夾的工具，將傘繩按照編號順序依次排列進去，然后手持梳繩夾，從頭理到尾，依次安裝另一端的傘繩，這樣就能根根分明、‘繩’之以法了。”林汝領說。

“包”羅萬象

別看巨型降落傘是個龐然大物，體態卻十分輕盈，重量不到100千克，收攏后裝進傘包內的體積不到200升，甚至可以塞進普通的家用冰箱內。不過，軟軟的降落傘可不是隨意團起來放進返回艙內，而是將傘衣、傘繩和連接吊帶等部件整齊有序地裝進傘包內，使之保持一定的幾何形狀。這就涉及一項聽起來簡單、技術含量卻很高的不可逆工作——包傘。據林汝領介紹，正式包傘前先要晾傘，釋放材料內應力，清理多余物；然后疊傘衣、梳理傘繩、整理傘包、裝填降落傘、封包、稱重，最終將1200平方米的龐然大物變成一個體積只有200升的傘包，完成進傘艙前的最后工作。

歷經考驗

從原材料到成品，主傘先后經歷了材料級、部組件級、產品級和系統級等一系列研制試驗，確保每一種原材料、每一個零件、每一件產品質量都經歷考驗和把關，確保主傘的性能和質量滿足要求。

隨著主傘進入組批研制模式，批抽檢空投試驗成了驗證每批次產品加工質量的“最后一考”。“通過飛機空投的方式，模擬主傘實際工況，結合試驗測量各項數據綜合評估降落傘性能，以此證明同批次降落傘的加工質量是否滿足飛行任務要求。”林汝領解釋。

神舟大傘的“芳華”，只為護佑生命而綻放。一卷卷綢布、一盤盤帶條、一軸軸線繩、一次次驗證，見證了巨型降落傘飛天前的淬煉。從材料檢驗、零件裁剪、傘衣拼縫、加強帶縫紉、傘繩安裝的加工過程，到晾傘、包傘、整裝和多次空投試驗，每一個環節、每一項工作都至關重要，每一個細節都不容有失。“我們將繼續高標準、嚴要求地做好神舟載人飛船降落傘的研制、試驗任務，為航天員織就安全回家路。”林汝領表示。